Загальний силікон для формування

Crestmat є провідним постачальником гумових матеріалів і гумових виробів у Китаї. Більше 30 років завод займається виготовленням спеціальних гумових сумішей. Продукція в основному включає гумові матеріали, такі як фторсилікон (FVMQ), арилатний каучук (ACM), гідрогенізований нітрил (HNBR), фторэластомер (FKM) і гумові каландровані продукти, такі як HNBR лист, FKM лист, фторсиліконовий лист і гумові екструдовані продукти, такі як fkm o кільцевий шнур, гумовий шнур HNBR, профіль fkm і високоякісне кільце ffkm. Продукти широко використовуються в авіаційній, автомобільній, нафтовій, морській, напівпровідниковій промисловості та багатьох інших галузях. Завод гумових сумішей добре оснащений банберами японського виробництва, двовалковими міксерами, реакційним котлом, ситечком; Фабрика гумових виробів оснащена машиною Rotocure, прес-машиною, екструдером. Лабораторія оснащена реометром, тестором твердості, тестором подовження, ротаційним віскозиметром, біохімічним інкубатором.

Важливо врахувати, який метод формування використовує виробник силіконової гуми, вирішуючи його вибрати. Існує кілька різних методів формування силіконових компонентів, кожен з яких має свої переваги та недоліки.

Компресійне формування складається з процесу, який використовує трудомістку силіконову гуму. Використовувана силіконова гума попередньо каталізується шляхом додавання порошку до силікону. Це дозволяє силікону затвердіти після нагрівання. Щоб додати пігмент до силікону, силікон необхідно змішати за допомогою двомлинового валка. Це трудомісткий процес, який може призвести до забруднення силікону. Після того, як матеріал попередньо каталізовано та додано пігмент, його зважують і часто формують до приблизного розміру та конфігурації бажаної частини. Потім його поміщають безпосередньо в порожнину форми. Потім гума стискається між верхньою та нижньою пластинами. Ці пластини нагріваються, щоб розплавити силікон і вулканізувати (затвердіти) силікон.

Компресійне формування є найпростішим способом формування силіконової гуми, але це також трудомісткий процес на відкритому повітрі. Це передбачає ймовірність потрапляння забруднення в силікон. Компресійне формування також передбачає використання наповнювачів, які додають до силікону, щоб знизити вартість матеріалу для виготовлення.
Лиття під тиском рідкого силікону або LIM — це спеціальний метод лиття під тиском рідкого силіконового каучуку (LSR). У той час як для звичайного лиття під тиском зазвичай використовується каучук високої консистенції (HCR), який також відомий як жуйка, LIM використовує рідкий силіконовий каучук високої в’язкості. LSR складається з двох частин, A і B. Обидві частини є рідиною, але лише одна частина містить каталізатор, який є платиною. LSR є природно напівпрозорим і зазвичай поставляється в комплектах відер або барабанних установок вагою 80 фунтів і 800 фунтів. LIM — це система замкнутого циклу, що означає, що необроблений силікон запечатаний, а також будь-який пігмент, який може бути доданий. Частини A та B з’єднані з дозуючою машиною, яка запечатує матеріал і використовує тиск для перекачування матеріалу з оригінальних контейнерів у машину. Пігмент, який забарвлює силікон, є пігментом на основі силікону, який також підключений до дозатора. Матеріал і пігмент вводять у бочку з водяним охолодженням, яка запобігає каталізу матеріалу. Потім матеріал вводять у гарячу прес-форму, але литник і литник зазвичай менші через нижчу в’язкість, ніж гумкова маса. Завдяки платиновій системі затвердіння рідка силіконова гума затвердіє набагато швидше, ніж звичайна гумка. Це дозволяє часто нижчі ціни за штуку, ніж традиційне компресійне формування. Швидке затвердіння також робить LIM бажаним вибором для великих обсягів. Це може спричинити проблему для невеликих обсягів виробництва, яке потребує постійного очищення матеріалу, що може збільшити кінцеву вартість продукту.

Використання системи замкнутого циклу допомагає звести забруднення до мінімуму. Зменшення обсягу обробки значно зменшує ймовірність забруднення силіконових компонентів. LIM є бажаним вибором для медичної промисловості, оскільки відра або набори барабанів для незатверділого LSR завантажуються та герметизуються в дозуючу машину, яку можна вводити або затверджувати без контакту з людиною.

Одним із широко використовуваних методів є лиття під тиском рідини (LIM). LIM передбачає ін’єкцію рідкого силіконового каучуку (LSR) у форму, де він швидко твердне та приймає бажану форму. Цей метод відомий своєю точністю та ефективністю, що робить його придатним для виробництва складних деталей у великих обсягах.

Інша поширена техніка — лиття під тиском. Подібно до лиття під тиском рідини, цей процес передбачає розплавлення силікону та введення його у форму. Температура та тиск у формі ретельно контролюються, забезпечуючи рівномірне застигання силікону та збереження бажаної форми. Коли деталь охолоне, її виймають за допомогою виштовхувача.

Компресійне формування є старішим, але все ще актуальним методом формування силікону. Це передбачає розміщення попередньо відміряної кількості силікону у форму, яка потім стискається під високою температурою та тиском. Незважаючи на те, що цей процес повільніший, ніж лиття під тиском, він є економічно ефективним для невеликих обсягів виробництва.

Трансферне формування — ще одна техніка, яка використовується для виготовлення силіконових деталей. У цьому процесі матеріал попередньо нагрівається в окремій камері перед тим, як його перенести в порожнину форми, де він твердне і набуває форми. Трансферне формування є підходящим варіантом для помірно складних конструкцій і невеликих обсягів виробництва.

Реакційне лиття під тиском (RIM) — це метод, який поєднує в собі елементи лиття під тиском і хімічні реакції. У цьому процесі два або більше реакційноздатних компонентів змішують, вводять у форму та дають затвердіти. RIM особливо добре підходить для великих, легких деталей зі складною геометрією.

Нарешті, переливання відноситься до процесу формування одного матеріалу поверх іншого. У випадку силіконів цей процес дозволяє створювати деталі з різних матеріалів з різними властивостями (наприклад, м’які та тверді ділянки), підвищуючи загальну функціональність і естетику кінцевого продукту.